- Adriano Montanelli -
Ende des 19. Jahrhunderts begann Rinaldo Montanelli mit dem Handel und der Verarbeitung von Metalldraht und Eisenwarenzubehör.
Ende der 1930er Jahre gründete sein Sohn Luigi Montanelli Ilro, der das Geschäft seines Vaters auf eine industrielle Dimension brachte und eine breite Palette von Produkten aus Metalldraht einführte.
Die ersten Filter zur Minderung von Industrieabgasen wurden in den späten 1850er Jahren hergestellt.
Defim wurde 1974 als Unternehmen gegründet, dessen Kerngeschäft die Verarbeitung von Metalldraht war und das verschiedene Produkte für verschiedene Sektoren herstellte: Flaschenhalterkörbe, Siebe, Förderbänder, Körbe für Geflügelfarmen und Industriegeflechte. Das Geschäft mit Filterschläuchen und der Betrieb wurden dann auf das neu gegründete Unternehmen übertragen.
In den 1980er Jahren wurde die Marke CleanAir eingeführt, um die Familie der Filterstützen, besser bekannt als Filterschlauchkörbe, zu unterscheiden.
Während dieser Zeit wurde intern das erste automatische System geschaffen, das die Technologie der Elektroabscheidung durch Anaphorese nutzte und die erste und einzige hochfeste Behandlung auf dem Markt einführte.
Im Jahr 2003 wurde das Branchenprojekt CleanAir ins Leben gerufen. Die Marke spaltete sich dauerhaft von Defim SpA ab, um Unternehmen zu entwickeln, die sich vollständig der Filterindustrie widmen. Im selben Jahr wurde CleanAir Inc. in den Vereinigten Staaten eröffnet, als die Marke ihr erstes Restyling erfuhr und das blaue Rechteck durch eine gelbe Sonne ersetzte.
Im Jahr 2006 wurden neue Partnerschaften geschlossen und die Unternehmen CleanAir Europe mit Sitz in Italien und CleanAir Tech mit Sitz in Indien (nicht weit von Mumbai) gegründet, um die lokalen Märkte zu bedienen und zu unterstützen. Die Marke erfuhr eine weitere Erneuerung mit dem hinzugefügten Slogan: "Wo die Sonne nie untergeht", im Hintergrund der Himmel.
Im selben Jahr begann die F&E zur Weiterentwicklung der Anaphoresebehandlung, die 2008 zur Umstellung des internen katalytischen Systems auf das aktuelle EcoHPC-Verfahren führte.
Im Jahr 2011 - nach der Internationalisierung von CleanAir - kamen neue Partnerschaften, die kontinuierliche Entwicklung neuer Produkte und Herstellungsverfahren, eine Stärkung des Innendienstes und ein weiterer Markenwechsel mit der Verwandlung der Sonne in die Welt und eine größere Evidenz der Web-Plattform.
Die Unternehmensstruktur, das Vertriebsnetz, der Produktionsprozess und die Suche nach neuen Produkten und Behandlungen wurden neu definiert und optimiert. Um die Fortschritte zu verdeutlichen, wurde eine neue Stilisierung der Marke eingeführt, die an die jahrzehntelange Erfahrung und Tradition des Unternehmens erinnert und gleichzeitig eine starke Innovationskraft im Hinblick auf aktuelle und zukünftige Herausforderungen erkennen lässt.
Ein neuer Produktionsprozess, der vollständig innerhalb des Unternehmens verwaltet wird, ermöglicht die vollständige Kontrolle aller Produktionsphasen und der Produktqualität insgesamt. CleanAir Europe schafft Produktionslinien, die vollständig im eigenen Haus hergestellt und entworfen werden, mit vollautomatischen Maschinen, die in der Lage sind, alle Arten von Filterschlauchstützen herzustellen.
Die Entwicklung des Logo-Designs für den Kataphorese-Malprozess setzt sich mit dieser letzten Erneuerung fort.
Kontinuierliche Forschung kennzeichnet die Entwicklung von CleanAir. F&E ermöglichte die Einführung der Nanotechnologie, die die Eigenschaften der Körbe in allen Arbeitsumgebungen verbessert hat. Das Pigment wurde ersetzt, während das Logo aktualisiert wurde, um die neue Farbe widerzuspiegeln.
Auch heute noch bietet das Unternehmen ein überzeugendes Angebot für den Bereich der industriellen Staubfiltration. Den Erfolg des Unternehmens verdankt das Unternehmen der Fähigkeit seiner wichtigsten Persönlichkeiten, Qualität anzustreben und sich gleichzeitig dem Markt zu öffnen, wobei stets darauf geachtet wird, die Umweltbelastung stets zu reduzieren und nur Produkte von unbestrittener Qualität zu verkaufen.
Wir haben dank des Eco Atex-Projekt eine wichtige Innovation in der Herstellung von StützKörben eingeführt. Dank innovativem Eco Design und Behandlung erhalten die StützKörbe bessere Sicherheitsbedingungen (z. B. eine antistatische Eigenschaft), eine längere Nutzungsdauer sowie einen geringeren Ressourcenverbrauch und folglich eine Verringerung der Abfallproduktion.
Der EcoSmart-Korb ist mit einem Beacon ausgestattet, der mithilfe der NFC-Technologie auf den neuesten mobilen Geräten gelesen werden kann.
Das EcoTurbo-Gerät für Metallkörbe in Taschenfiltern mit Luftstoßreinigungstechnologie ermöglicht gleichzeitig eine Verbesserung des Energieverbrauchs des Staubabscheiders, der Filter- und Taschenfilterreinigungseffizienz sowie der Lebensdauer der installierten Geräte in einem nachhaltig orientierten Ansatz.